管道情况核查：先通过内窥镜或人工探查，确认管道内径、内壁平整度（有无凸起、凹陷、尖锐杂物）、介质类型（如污水、油污）及温度，避免因规格不匹配或介质腐蚀导致气囊损坏；若管道内有积水，需先抽水至水位低于封堵位置 50cm 以上，防止浮力影响气囊定位。

气囊选型与检查：根据管道内径选择 “尺寸适配” 的气囊（一般气囊直径比管道内径小 5%-10%，确保充气后能充分膨胀贴合）；施工前检查气囊表面是否有破损、划痕，气门芯是否完好，充气软管是否有老化、漏气，若存在问题需立即更换，避免施工中出现密封失效。

安全防护准备：若封堵管道为污水管、燃气管等，需提前做好通风（使用轴流风机通风 30 分钟以上）、有毒气体检测（如硫化氢、一氧化碳），检测合格后方可进入现场；施工人员需佩戴防滑手套、安全帽，若涉及有毒介质，还需佩戴防毒面具或呼吸器。

缓慢放入，避免刮擦：将气囊折叠后（折叠时避免尖锐弯折，防止橡胶开裂），通过牵引绳缓慢送入管道内指定位置，过程中避免气囊与管道内壁的焊瘤、杂物碰撞，若遇到阻力，需先清理障碍物，不可强行推送，防止气囊表面破损。

定位标记，确保居中：在气囊两端的牵引绳上做好 “定位标记”，确保气囊位于封堵位置正中间，避免因偏移导致一侧密封不严；若管道较长（超过 10 米），可借助管道内窥镜辅助定位，确保气囊轴线与管道轴线一致。

缓慢充气，避免骤压：使用手动打气筒或电动充气泵充气，初始阶段以 0.02MPa / 分钟的速度缓慢升压，每升高 0.05MPa 暂停 1-2 分钟，观察压力表是否稳定，同时检查气囊与管道内壁的贴合情况，避免因充气过快导致气囊局部受力不均，引发破裂或偏移。

严格控制压力，不超额定值：每种规格的气囊均有 “额定工作压力”（一般标注在产品说明书上，如 DN500 气囊额定压力 0.15MPa），施工时充气压力不可超过额定值，否则易导致气囊过度膨胀、橡胶老化加速，甚至破裂；若需提高密封性，可在额定压力范围内微调，但需持续监测压力变化。

压力监测：充气完成后，关闭气门芯，静置 10-15 分钟，观察压力表读数，若压力下降不超过 0.01MPa，说明密封合格；若压力持续下降，需先放气后检查气囊是否破损、管道内壁是否有缝隙，排除问题后重新充气检测。

外部验证：若条件允许，可在气囊上游侧注水或打压（压力不超过气囊额定压力的 80%），观察下游侧是否有渗水；若为燃气管道、化工管道，可在气囊与管道贴合处涂抹肥皂水，若无气泡产生，即可确认密封合格。

持续压力监控：封堵期间（尤其是长期封堵），需每 2 小时检查一次气囊压力，若压力下降超过 0.02MPa，需及时补充充气，但不可超过额定压力；若发现压力骤降，需立即停止施工，排查是否存在气囊破损或管道泄漏。

禁止超范围使用：不可将气囊用于 “非设计场景”，如将普通污水气囊用于高温蒸汽管道，或在管道内有尖锐杂物时强行封堵；若施工中遇到管道内壁严重变形，需停止使用气囊，改用其他封堵方式（如钢板封堵）。

分步放气：施工完成后，先打开气门芯缓慢放气，放气速度控制在 0.03MPa / 分钟以内，不可快速放气导致气囊瞬间收缩，避免牵引绳受力过大断裂，或气囊与管道内壁碰撞损坏；待气囊完全收缩后，再通过牵引绳缓慢拉出管道。

取出后检查与保养：气囊取出后，需及时清理表面的污物（可用清水或中性清洁剂擦拭），检查表面是否有破损、气门芯是否完好，若有轻微划痕，可涂抹专用橡胶修复剂；保养完成后，将气囊阴凉通风处存放，避免阳光直射、高温或挤压，延长使用寿命。

高温场景（60-120℃）：选用耐温型气囊（如硅橡胶气囊），施工前检查气囊的耐温等级是否匹配，充气时压力需比常温场景降低 10%-20%，避免高温导致橡胶膨胀过度；封堵期间每 1 小时检查一次压力，防止温度变化影响密封。

强腐蚀场景（如浓酸、浓碱）：选用氟橡胶、氯丁橡胶等耐腐蚀气囊，施工前确认气囊材质与介质的兼容性（可通过厂家提供的 “材质耐腐蚀表” 核对）；取出气囊后，需用清水彻底冲洗表面，避免残留腐蚀介质导致材质老化。

气囊破损泄漏：若施工中发现气囊破损，需立即停止充气，快速放气后取出气囊，更换新气囊；若泄漏导致管道内介质溢出，需先关闭上游阀门，清理泄漏介质，再重新施工。

有毒气体超标：若封堵污水管、燃气管时，有毒气体检测超标，需立即停止施工，撤离现场，开启通风设备加强通风，待检测合格后，方可重新进入现场；若出现人员中毒症状，需立即送医救治，并启动应急预案。