模袋选型与结构确认：根据工程场景选择对应类型模袋，如河道护坡用无反滤排水点模袋（厚度 150-200mm），海岸工程用带反滤排水点的铰链块模袋（厚度不小于 250mm）；模袋需预设吊筋带控制厚度，吊筋间距按设计厚度精准排版，确保充灌后上下层织物间距均匀，形成稳定的厚度约束框架。

混凝土配比优化：采用高流动性、低收缩性混凝土，坍落度严格控制在 20±2cm，添加减水剂与粉煤灰提升和易性，骨料粒径不超过模袋孔径的 1/2（通常≤15mm），避免堵塞泵管影响压力传递；水下施工时需掺入抗分散剂，确保混凝土强度损失率＜10%，保障压力作用下的均匀填充。

基面平整度控制：清除坡面杂物、淤泥，采用压实设备处理基础，陆上坡面用 3 米直尺检测平整度，间隙不超过 20mm，局部凹陷不超过 50mm；水下基面由潜水员配合清理，确保模袋与基面密贴，避免因基底起伏导致局部厚度偏差。

模袋固定与密封性保障：按设计尺寸铺设模袋，采用锚杆或砂袋锚固四角及边缘，纵向搭接宽度不小于 300mm，横向搭接不小于 200mm，接缝处重叠缝制或用搭接布处理，防止充灌时移位或漏浆影响压力分布；铺设后用经纬仪复测边缘位置与顶面高程，偏差分别控制在 ±50mm、±30mm 以内。

基准压力设定：常规工况下充灌压力控制在 0.2~0.3MPa，泵管出口设置减冲挡板避免局部压力骤增；当设计厚度≥600mm 时，可将流量加大 50%，压力保持不变，通过延长充灌时间实现均匀填充；泵送距离不超过 50 米，避免因管路损耗导致末端压力不足。

动态压力调整：充灌初期以低流量（10~15m³/h）启动，待模袋初步鼓起后逐步稳定压力；接近盈满时降低流量至 5~8m³/h，暂停 5~10 分钟待水分、空气排出后再补灌，防止压力骤升撑破模袋；出现局部鼓胀时，立即换仓充灌或减缓速度，配合人工踩踏疏导压力。

设备与操作协同：采用强制式搅拌机与电子计量装置，确保材料计量偏差控制在水泥 ±1%、骨料 ±2% 以内，避免混凝土和易性波动影响压力传递；泵管与充灌口系牢固定，操作人员全程观察模袋受力，及时调整张紧装置平衡压力。

充灌顺序与分区管理：采用 “由下而上、逐仓连续” 的充灌顺序，陆上施工从已充填的相邻模袋处开始，水下施工由中心向四周展开，单区充灌间隔不超过 30 分钟，防止混凝土初凝导致填充不均；实行分区跳仓施工，每完成一个仓格立即检测厚度，合格后再进行下一仓格。

实时厚度监测：充灌过程中用插钎法实时检测厚度，每 10m 设置一个检测点，确保厚度偏差≤±2cm；模袋充灌完成后，采用钻孔取芯法复核，每 500m² 检测 3 点，芯样直径 100mm，偏差控制在设计厚度的 ±10% 以内，且z小厚度不低于设计值的 85%。

异常处理措施：发现局部厚度不足时，在混凝土初凝前通过备用灌口补灌，补灌压力比基准值降低 0.05MPa；若出现褶皱或脱空，立即停止充灌，用人工踩踏或振捣棒（陆上工况）辅助压实，重新充灌至设计厚度。

水下施工管控：由潜水组配合展开模袋并拉紧四角，采用两次充灌法，充灌至设计厚度的 50%，待模袋贴合基底后补灌至满，全程通过水下摄像头监测充盈状态；充灌后及时施工压脚棱体，防止水流冲击导致厚度变形。

陡坡与水位变动区处理：坡度＞1:1.5 的陡坡段，在模袋两侧设置挡块保障边缘垂直，充灌时每上升 1 米检测一次厚度；水位变动区选择 290g/m² 以上的复合模袋，充灌后覆盖土工布保湿养护≥14 天，避免干湿循环导致厚度收缩不均。